現(xiàn)階段，決勝市場的關鍵在于全面對標全球標桿，打造出精益制造的肌體健康硬指標，帶動全價值鏈精益管理水平和效率的提升。2014年事業(yè)部結(jié)合自身特色，以品質(zhì)、責任、創(chuàng)新、活力四個關鍵核心，應用綠色創(chuàng)想“群策群力”的方法，致力于打造行業(yè)一流的精益制造技術，持續(xù)注重新型材料應用、物流模式探索和信息化手段升級，在生產(chǎn)、物資、設備和能源四個方面共實現(xiàn)經(jīng)濟效益近1500萬。以“結(jié)構化導入、體系化認證、常態(tài)化管控”的“三化”模式推進精益現(xiàn)場，目前5S水平提升38.9%。

因“綠”而變

“以前我受不了的就是冒著黑煙的叉車，噪聲大，影響工作心情。”而近，綠色環(huán)保新涂裝的叉車隊伍成了車間內(nèi)一道亮麗的風景線，清一色的純電動叉車配送效率提升6到10倍，能源消耗降低6成以上。

在車間，笨壯的配料盤也不多見了，取而代之的是輕型便捷線棒材料，1500個柔性化工裝實現(xiàn)了與水蜘蛛周轉(zhuǎn)一體化，提升了物流周轉(zhuǎn)與分裝集成化水平,攻克了大型零部件難以配送的國際難題，并消除了吊裝安全隱患。

高效的制造系統(tǒng)離不開信息化的支持，通過對生產(chǎn)過程實時監(jiān)控，實現(xiàn)上下線車輛跟蹤、物料收發(fā)一體、關鍵件采集顯示等系統(tǒng)升級，實現(xiàn)生產(chǎn)全方位、全過程目視化展現(xiàn)，單臺找料時間24分鐘縮減到5分鐘。運用標準作業(yè)改善七步法則，整體線平衡率平均提升10.5%，生產(chǎn)效率提升32.19%,整體開機時間及能源消耗縮減32.19%。

Just in time（準時化生產(chǎn)）

生產(chǎn)線經(jīng)過系統(tǒng)化精益優(yōu)化改造，物料按工位劃分，建立配盤點，線邊使用面積平均縮減20%以上，線邊在制品庫存縮減49%，走動距離減少40%。為進一步推動準時化生產(chǎn)，近日，事業(yè)部在全公司范圍內(nèi)開展了新型生產(chǎn)系統(tǒng)JIT準時制基本原理培訓。高級精益顧問專家現(xiàn)場模擬了JIT準時化生產(chǎn)的搭建過程，以插頭生產(chǎn)為例，通過數(shù)輪演練，循序漸進地引導學員們學習“連、穩(wěn)、同、鏈”的JIT開展步驟，培養(yǎng)學員建立JIT素養(yǎng)和實際應用JIT原理的能力,為生產(chǎn)現(xiàn)場全面流動的推進奠定了堅實的基礎。

價值流變革

2015年，事業(yè)部精益提升三期工程以“精益降本，質(zhì)量提升”為核心，進行立體式、全方位現(xiàn)狀成本損失調(diào)查，識別現(xiàn)場問題對制造系統(tǒng)進行整體VSM價值流分析，針對整機制造過程開展模擬流動性試驗研究，識別各生產(chǎn)單元的庫存點101個，形成現(xiàn)狀庫存點分布圖，通過系統(tǒng)分析收集數(shù)據(jù)，已制定人員、設備安排方案，壓降各生產(chǎn)單元在制品庫存、生產(chǎn)周期計劃正在推進。以推動精益管理水平全面升級為目標，事業(yè)部努力構建“標準化作業(yè)、精益班組、精益5S、TPM全員生產(chǎn)維護”四位一體的標準化管理體系模型，成立LCA低成本自動化和工位器具轉(zhuǎn)型項目組，系統(tǒng)開展改善，促進物流高效運轉(zhuǎn)，推動全面流動管理落地實施。